海盛玻璃鋼鋼手糊成型工藝操作流程詳細(xì)步驟

1.FRP原型的表面處理

　　對(duì)原型表面進(jìn)行打磨、拋光等處理，以提高原型表面的光滑程度，只有使原型表面足夠光滑，才能保證制作的玻璃鋼模具型腔的光潔度。

2.選擇和完善分型面

　  正確合理的選擇分型面和澆口的位置，嚴(yán)禁出現(xiàn)倒拔模斜度，以免出現(xiàn)無法脫模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便進(jìn)行上下模的分開糊制。在原型和分型面上涂刷脫模劑時(shí)，一定要涂均勻、周到，并反復(fù)涂刷2～3遍，待前一遍涂刷的脫模劑干燥后，方可進(jìn)行下一遍涂刷。

3.涂刷膠衣層

　  待脫模劑完全干燥后，將模具專用膠衣用毛刷分兩次涂刷，涂刷要均勻，待**層初凝后再涂刷第二層。膠衣顏色為黑色，膠衣層總厚度應(yīng)控制在0.6mm左右。在這里要注意膠衣不能涂太厚，以防止產(chǎn)生表面裂紋和起皺。

4.樹脂膠液配制

　　由于常溫樹脂粘度很大，可先將環(huán)氧樹脂在60℃恒溫箱中加熱30min，以降低其粘度，然后以100份的WSP6101型環(huán)氧樹脂和8～10份（重量比）的丙酮（或環(huán)氧丙烷丁基醚）混合于干凈的容器中，以電攪拌器或手工攪拌均勻后，再加入20～25份的固化劑（固化劑的加入量應(yīng)根據(jù)當(dāng)時(shí)的氣溫、現(xiàn)場溫度適當(dāng)增減），迅速攪拌，進(jìn)行真空脫泡1～3分鐘，以除去樹脂膠液中的氣泡，即可使用。

5.玻璃鋼纖維逐層糊制

待膠衣初凝，手感軟而不粘時(shí)，將調(diào)配好的環(huán)氧樹脂膠液涂刷到經(jīng)膠凝的模具膠衣上，隨即鋪一層短切氈，壓實(shí)，排出氣泡。玻璃纖維以GC—M—M—R—M—R—M…（GC表示膠衣，M表示300g/m2無堿短切氈，R表示0.2mm玻璃纖維方格布）的積累方法進(jìn)行逐層糊制，直到所需厚度。在糊制過程中，要嚴(yán)格控制每層樹脂膠液的用量，既要能充分浸潤纖維,又不能過多。含膠量高,氣泡不易排除,而且造成固化放熱大,收縮率大。整個(gè)糊制過程實(shí)行多次成型，每次糊制2～3層后，要待固化放熱高峰過了之后（即樹脂膠液較粘稠時(shí)，在20℃一般60min左右），方可進(jìn)行下一層的糊制。糊制時(shí)玻璃纖維布必須鋪覆平整,玻璃布之間的接縫應(yīng)互相錯(cuò)開，盡量不要在棱角處搭接。要注意用毛刷將布層壓緊，使含膠量均勻，趕出氣泡，有些情況下，需要用尖狀物，將氣泡挑開。**片模具固化后,切除多余飛邊,清理模具及另一半原型表面上的雜物，即可打脫模劑，制作膠衣層，放置注射孔與排氣孔，進(jìn)行第二片模具的糊制。待第二片模具固化后，切除多余的飛邊。為保證模具有足夠的強(qiáng)度，避免模具變形。可適當(dāng)?shù)恼辰Y(jié)一些支撐件、緊固件、定位銷等以完善模具結(jié)構(gòu)。

6.脫模修整

　　在常溫（20℃左右）下糊制好的模具，一般48小時(shí)基本固化定型，即能脫模。脫模時(shí)盡可能使用壓縮空氣斷續(xù)吹氣，以使模具和母模逐漸分離。脫模后視模具的使用要求，可在模具上做些鉆孔等機(jī)械加工，尤其是在一些樹脂不易流滿的死角處，在無預(yù)留氣孔的情況下，一定要鉆些氣孔。然后進(jìn)行模具后處理，一般用400#～1000#水砂紙依次打磨模具表面，使用拋光機(jī)對(duì)模具進(jìn)行表面拋光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。